近期，在浙江雙金杭州總部實驗基地內，上演了一場“特別挑戰”。伴隨著破碎機的轟鳴聲，一堆從山東遠道而來的原石被成功“馴服”，變成粒度均勻的成品料。隨著檢測人員報出“空隙率42.8%”的結果，現場掌聲一片。這不僅是一組試驗數據，更是雙金再次進入國家核電工程大門的“通行證”。

    緣起  國家級工程項目的嚴苛選型

    故事要從山東某核電項目說起。該項目對骨料質量要求極高。在機制砂石生產線設備采購中，骨料的空隙率（指骨料中空隙體積占總體積的比例，它反映了骨料的密實程度）是核心指標之一，它不僅影響混凝土強度與耐久性，更關系工程經濟性與安全性。面對高標準篩選，作為投標方的浙江雙金沒有僅憑一紙文件說話，而是迎來了最直接的“實戰檢驗”：客戶方決定運送180噸原石料到雙金實驗基地，進行全流程破碎試驗并檢測成品料空隙率（要求＜43%），以最真實的數據來驗證設備的性能。

    客戶運送180噸原石到雙金總部檢測空隙率

    破題  技術攻關，降低空隙率

    面對這場“考驗”，質檢部與技術團隊高效配合，針對原石特性，展開了一場從參數到工藝的深度優化。從顎破粗碎到圓錐破細碎，再到篩分整形，每個環節都精益求精。破碎環節，粒徑控制：通過調整參數，如精確控制破碎機的進料口尺寸、排料口尺寸、轉速等，有效控制骨料的粒徑和形狀。整形環節，粒形重塑：通過整形機對骨料進行專門處理，降低針片狀顆粒含量，提升顆粒的立方體和圓潤度。篩分環節，級配優化：采用高效篩分設備，通過調整篩網的孔徑，實現粒徑的精準控制。通過振動篩擋板分流來控制粒徑分布的比例多少，達到更適合的級配。

    答卷  42.8%!硬核數據贏得認可

    經數小時連續作業，180噸原石全部破碎完成。檢測人員采用“液體比重法”檢測，結果顯示空隙率42.8%，完全滿足客戶小于43%的標準要求。這意味著骨料堆積更密實，未來應用到混凝土中，強度更高、耐久性更好，同時可減少水泥用量，降低成本。

通過“液體比重法”檢測空隙率價值為客戶提供全流程服務

    “雙金團隊的專業與高效讓我們印象深刻。”該核電項目負責人表示，“從設備性能到服務響應，雙金真正做到了以客戶需求為中心，為項目的順利推進提供了堅實保障”。此次順利通過“實戰考驗”，是雙金技術實力的又一次驗證。未來，雙金將繼續以創新為驅動，為更多國家級項目提供智能化、綠色化的破碎篩分解決方案，為行業發展貢獻雙金力量！